PEEK（聚醚醚酮）作为高性能工程塑料，其成型工艺需结合材料特性（如高熔点、高结晶性）与产品需求进行选择。以下是PEEK材料的主要成型方法及其应用场景的总结：
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一、注塑成型
1. 原理与流程
将PEEK颗粒加热至熔融状态（370-400°C），通过高压注入模具型腔，冷却后形成复杂形状的零件。需控制温度、压力（通常80-150 MPa）及注射速率，避免气泡或残余应力。
2. 适用场景
- 大批量生产：如汽车传感器、电子连接器等精密零件。
- 复杂几何形状：薄壁、微孔结构等需高精度的部件。
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二、热压成型
1. 原理与流程
将预热的PEEK颗粒置于模具中，通过液压机施加高压（通常20-50 MPa）并加热至熔融，冷却后固化成型。适用于高密度、高强度要求的制品。
2. 适用场景
- 大型板材或异形件：如航空航天用隔热板、医疗器械的承重部件。
- 多材料复合：与其他材料共压形成复合结构。
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三、挤出成型
1. 原理与流程
PEEK颗粒经挤出机加热熔融后，通过模具口模挤出连续型材（如管材、棒材），冷却后切割成所需长度。需控制挤出温度（380-400°C）和牵引速度。
2. 适用场景
- 连续型材生产：管道、密封条、板材等标准化产品。
- 简单截面形状：如圆形、矩形截面管材。
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四、CNC机械加工
1. 原理与流程
对预成型PEEK坯料进行铣削、车削、钻孔等加工，需使用硬质合金刀具并配合冷却液，以应对材料的高硬度（洛氏硬度R120）。
2. 适用场景
- 小批量定制件：如医疗植入物（髋臼杯、牙科器械）。
- 高精度零件：光学仪器组件、微机电系统（MEMS）。
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五、3D打印（增材制造）
1. 原理与流程
通过选择性激光烧结（SLS）或熔融沉积成型（FDM）逐层堆积PEEK粉末或线材，适用于复杂结构快速原型开发。需严格控制层间温度（160-200°C）以减少内应力。
2. 适用场景
- 航空航天定制件：轻量化网格结构、定制化修复体。
- 科研领域：微流控芯片、生物力学模型。
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六、其他特殊工艺
1. 热塑性成型
将PEEK薄膜加热至可塑化温度，通过真空或气压吸附成型，适用于薄膜类制品。
2. 喷涂成型
将PEEK熔融后喷涂至基材表面形成涂层，用于耐磨或耐腐蚀保护层。
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成型工艺选择的关键因素
1. 产品需求：批量大小、形状复杂度、精度要求。
2. 成本控制：注塑/挤出适合大批量，3D打印/CNC适合小批量。
3. 性能匹配：高温高压工艺（如热压）提升力学性能，3D打印保留材料多孔特性。
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总结
PEEK的成型方法多样，需根据具体应用场景选择。例如，医疗器械常采用注塑或CNC加工，航空航天领域则结合热压与3D打印技术。加工过程中需严格控制温度、压力等参数，并配合后处理（如退火、表面抛光）以优化性能。